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3. 加工参数设置：根据工件材料的硬度、加工方式和表面质量要求等因素，设置合适的加工参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等。

4. 定位与辅助工具设定：确定工件在工作台上的初始位置，使用辅助工具如辅助夹具、块体等，确保工件的位置和姿态，以便于后续加工。

5. 刀具对工件的定位：将铣刀定位于工件上，使得刀尖与加工区域正确对齐，确保切削过程中刀具与工件的合适接触，并避免碰撞。

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4. 机床调零：通过CNC控制器进行机床的坐标系设置和工件加工零点的确定。这些坐标信息用于描述工件在机床中的位置和运动。

5. 刀具设置：安装并设置切削刀具。根据加工程序和切削参数，调整刀具的位置、长度和切削速度等。

6. 参数设定：根据工件材料、刀具类型和加工要求，设置数控铣床的加工参数。包括主轴速度、进给速度、切削深度等。

7. 执行加工：运行数控铣床，启动加工过程。CNC控制器根据导入的加工程序和设置的参数，控制刀具在工件上进行切削操作。

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6. 加工监控：在加工过程中，持续观察和检查加工质量和切削状态。注意调整切削参数和加工策略，以保证加工质量和效率。

7. 切削结束和清洁：完成加工后，停止铣床的运行。对加工后的工件进行检查、测量和清洁。对于需要进一步处理的工件，如研磨、抛光等，可以在此阶段完成。

需要注意的是，普通铣床的操作过程需要经过一定的经验和技巧积累，操作者需要熟悉铣床的运行原理和各个部件的功能。确保操作的安全性和加工质量，还要注意刀具的刃磨和机床的维护保养，以保证铣床的长期稳定运行。