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“交换齿轮”错误分析
若分齿交换齿轮错误，则一圈啃刀痕的数量与被加工斜齿轮齿数不等。
差动交换齿轮反映的是被加工斜齿圆柱齿轮分度圆螺旋角，若差动交换齿轮出错，则直接导致被加工齿轮分度圆螺旋角增大或减小，相应斜齿圆柱齿轮螺旋线导程将减小或增大。螺旋线与导程的关系如图 5 所示。根据滚齿传动原理，加工斜齿圆柱齿轮时，滚刀轴向移动长度等于螺旋线导程 PZ 时，齿坯必须附加旋转一周，由于被加工斜齿圆柱齿轮的几何尺寸不变，导致附加的差动补偿运动加快 (螺旋角增大) 或减慢 (螺旋角减小)。假设工件每转一周滚刀轴向进给量为 t，则被加工斜齿圆柱齿轮下一周比上一周多转 ΔS = t (tanβf′- tanf ) 或少转ΔS = t (tanβf - tanβf″)。错误的差动交换齿轮啃刀痕如图 6 所示。粗加工齿轮前，通过啃切至少 3 周刀痕，观测或使用钢板尺测量同一齿槽内至少 3 处不同轴向位置的啃刀痕同侧痕迹是否在一条斜线上。假设任意相邻啃刀痕工件旋转圈数为 n，任意 2 个啃刀痕互相错位量 S = nt (tanβf - tanβf′)，上一啃刀痕与下一啃刀痕轴向距离越大，两相邻啃刀痕错位量越明显，则被加工斜齿圆柱齿轮分度圆螺旋角误差越大。
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3 000 kW 行星齿轮减速器运行状态分析关键技术
3 000 kW 减速器配套的刮板输送机能力达到 1 500 万 t/a 以上，应用在千万吨级以上智能化开采的大型高产矿井，对减速器的可靠性要求非常高，减速器要基本实现数字化，减速器的健康管理系统实时对减速器的运行状态进行预判，其关键功能是根据运行参数的变化情况对减速器可能出现的故障提前进行预判和数据上传，通过及时控制、调整刮板输送机运行状态对减速器进行保护，避免故障发生。因此提取减速器哪些运行数据、如何准确预判故障是减速器健康管理系统的技术。
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减速器输入轴轴承轴向和径向支撑力尽可能地小，输入轴轴承支撑力除了与其轴承布置结构有关外，根据锥齿轮副受力计算公式可知还与锥齿轮中点螺旋角和锥角相关。
刮板输送机用 1 600 kW 以上减速器输入轴采用 2 个圆柱轴承承受径向力和 1 个四点接触球轴承承受轴向力，结构布置对支撑力的影响较小。根据锥齿轮副受力计算公式，锥齿轮中点螺旋角和锥角对输入轴轴承支撑力影响非常大，从计算公式可以看出，锥角越小，输入轴轴向力越小，但径向力有一定的增加，因此要根据输入轴轴径和轴承转速以及各轴承承载能力计算出锥齿轮副的速比范围。
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个非常复杂的空间曲面，利用三坐标测量机来测量螺旋锥齿轮的齿面形状，主要是预先设置好测量坐标，然后逐点进行测量。增加测量点数是提高测量精度的有效方法，但是随着测量点数的增加，测量路径的优化就显得尤为重要。当确定了测量点的坐标后，测量路径的优化直接影响着测量效率，特别是在测量点分布不均匀时，这种影响更加明显。此外，当测量路径规划错误时，势必将导致测头与工件发生碰撞。由此可见对测量路径的是的，其不仅可以减少测量过程的空运行，而且可在测头与工件不碰撞的前提下以短的路径完成测量工作，从而提高测量效率。
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