其中'高炉生产的RF4系列型炮泥，采用4种不同黏度的树脂系型结合剂（其中两种属于烷烃类物质；两类属于经过特殊处理的焦化产物），它们的苯并芘含量均小于0.005%，远远低于传统炮泥结合剂的苯并芘含量。使用这种炮泥在开口过程中无黑烟、无“火箭炮"喷出、无潮口现象，开口出铁过程中无喷溅，铁口深度变化不大。据悉，武钢开发出-种新型无水炮泥炮泥，是采用非树脂类结合剂，在开口及过程不产生黑烟和黄烟。其中的关键是这种结合剂的苯并芘含量仅为0.0033%（W），比欧盟标准0.005%还低三分之- -，而且强度高。目前我国多数钢铁企业所用的炮泥多为炮泥厂家供应,种类繁多,在成份和性能上也有很大不同,只有部分国企拥有自已的炮泥制作车间,所用炮泥配方依实际应用情况及高炉要求不同而各不相同,那么小编针对无水炮泥的配方给大家做下简单分享吧，无水炮泥的配方中焦粉量、沥青和棕刚玉的量随着高炉炉容、顶压和强化程度而变化:炉容越大，顶压越高，强化程度越大，焦粉含量越低，沥青和棕刚玉的含量越多。
1.原料质量的影响，炮泥用的原料对其质量有若重大的影响。
（1）化学成分的影响，因粘土质量差，如Fe2O3达不到部标的三级粘土质量标准，从而降低了炮泥的高温强度和耐火度另外，粘土含杂质量较多，如小石块和沙粒等，也影响炮泥的质量。焦粉固定碳比鞍钢的约低3%，灰分约高0.5%。焦粉固定碳低、灰分高，将降低泥的高温强度。蒽油中一般含水1%左右，但有时高达8%，主要来自用蒸汽直接加热油产生的冷凝水。在碾制炮泥配料时，加入蒽油是以重量来计算，那么油中水分波动，就会引起炮泥质量波动。含水越高，泥质越潮，清徐县无水炮泥，越软，高温强度越差，体彩收缩性越大，从而导致铁口合格率降低。
对炮泥性能的基本要求是:良好的可塑性、挤出的泥料为致密的泥柱，不发生断裂或松散，有良好的润滑性，平稳挤入出铁口内，不发生梗阻，在出铁口处达到一定程度的烧结形成泥包，保护出铁口内侧衬体。对施工性能的要求，通常用马夏值来衡量，一般要求马夏值在0.45~ 1.40 MPa。按结合剂不同分为有水炮泥和无水炮泥。无水炮泥的配比、生产工艺及性能收集的几家炼铁厂的无水炮泥基本配方大家所都是知道的。从炮泥的配比设计到生产过程，再到使用前的保存，每一步都对无水炮泥的质量有影响。先要确定合理的配比，然后，生产时按照工艺规程操作，注意碾制时的加料顺序、干混时间、湿碾时间，控制碾压的温度。控制炮泥在一定的数值后出料挤泥，包装待用。生产的炮泥要妥善保存，注意环境温度变化。
无水炮泥的碾压时间根据高炉炉容不同按10~30min控制，碾压时的环境温度在10~30℃范围内进行。碾制好的成品出铁口无水炮泥困泥时间一般为24h。工艺流程为：准确配料→顺序搅拌→加油碾压→合格出铁口无水炮泥→入库保存→维护→使用。焦油结合剂在贮罐内的温度不宜太高，也不宜太低，以保持较好的流动性为宜，一般设定为75~90℃。无水炮泥混练时的温度一般为55~65℃。
无水炮泥要很好地封堵住出铁口，其次要保证出铁时能顺利打开，并且其形成的出铁口通道平稳出铁，要保持出铁口有足够的深度以保护炉缸，任何一项功能达不到或不完善，都有可能引发事故。因此，对无水炮泥有如下要球：
(1)良好的塑性，能顺利地从泥炮中推入出铁口，填满出铁口通道。
(2)具有快干、速硬性能，在较短的时间内硬化，并且具有较高的强度。
(3)开口性能好，以便出铁口能顺利打开。
(4)耐一高温渣铁的冲刷和侵蚀性能好，在出铁过程中出铁口通道孔径不能因高温铁水的冲刷而扩大，保证铁水流的稳定。
(5)体积稳定性能好，而且具有一定的气孔率，保证在堵住出铁口通道后，在升温过程中不会出现过大的收缩造成断裂，适宜的气孔率使无水炮泥中的挥发成分能顺利外逸而不出现裂缝，保证铁口密封。
(6)不产生环境污染，为炉前工作创造良好的工作环境。