T型槽底板通过刮削过程获得T型槽底板的精度。刮削是T型槽底板在机床制造和维修中完成各种型材的重要方法（例如机床导向表面、连接表面、轴承衬套、与球面等）。 T型槽底板的刮削过程用刮刀刮掉处理过的工件表面的痕量金属，以提高表面形状的准确性。通过表面之间的接触改善了夹紧工作。
T型槽底板刮削通常由钳工的手持刮刀操作，具有平面和弯曲刮削（见图）。刮刀通常由碳素工具钢或轴承钢制成。后端配有木制手柄，刀片部分硬化至硬度约为HRC60，切削刃磨削。首先切割工件的表面，刮削余量为0.05至0.4mm。检查板的平面刮削操作分为两种类型：推动刀片和拉拔刀片。
推力主要依靠臂力和踝部的推力，切割力大，适用于大面积粗刮和半细刮。拉动行程仅依靠臂力加压和拉回，切割力小，但刮削长度易于控制，适合细刮和刮擦。当刮擦表面时，弯曲的刀片由腕力控制，并且侧边沿着工件表面刮擦。
T型槽底板刮削表面的质量通常通过均匀分布在25×25mm区域上的点数来测量。通常，连接表面需要5到8个点； 般导向面需要8到16个点；平面、扁平表面和滑动配合 导向表面需要16到25个点； 些高精度测量工具表面要求为25至30点。在刮擦后的暴露表面上，有时刮下整齐的鱼鳞或斜纹图案以改善外观。精加工或磨削后，精细平面、的 滑动表面应用精细的新月形图案或链状图案，以改善工作期间的润滑条件并提高耐磨性。T型槽底板度每次抓取之前，为了识别工件错误的位置和范围，有必要在 平面、平面、或工件匹配部分上应用非常薄的显示代理（也可以应用于工件）），然后与工件 起研究后，将清楚地显示工件表面的 些颠簸，这个过程称为显示点。常用的显示剂是红丹油（氧化铁或氧化铅加机械油调制）或蓝油（普鲁士蓝与蓖芝麻油或机械油调制）。在显示之后，刮掉所示的凸起部分。在重复点和刮擦之后，工件表面上显示的点数逐渐增加并均匀分布，这表明表面的形状误差逐渐减小。
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