1.轴承安装前的准备
(1)要进行而仔细检查，包括辊颈、轴承箱、轴承套圈以及轴承箱盖板等，主要是检查尺寸、配合等方面，还有就是其精度以及配合公差等是否符合设计技术要求。
(2)如果与轴承相配合的表面，或者是辊颈、轴承箱孔以及油孔等部分有毛刺等，应立即把毛刺等清除掉，并进行必要的润滑。
2.轴承的安装
(1)轴承不准在径向承受负荷，所以在装配时，轴承座内孔要比轴承外径大0.5毫米左右。在安装时，不能将同一型号的分离圈进行互换，以防出现轴向游隙。
(2)定位轴承内圈的端面，在安装过程中需要压紧了，并且轴向要锁好了，以免使得辊颈配合面出现磨损或者是shao伤。
(3)轴承箱安装时，轴承内外圈与主轴承内外圈应贴紧了。当机架轴向固定两侧轴承箱时，要避免出现轴向窜动。
（1）开口度大：该铝板热轧机设置了700mm大开口度，不但满足了来料厚度加大的要求，而且为将来发展留有余地。
（2）轧制精度高：由于市场对铝板热轧机的板厚精度要求不断提高，热轧机配置有液压压上装置，并采用AGG（辊缝自动控制）控制可实时在线调整辊缝。同时轧机配置与工作辊弯装置和分段冷却装置，可满足对板形精度要求。
（3）减小粘铝：由于轧制铝板时容易在轧辊及辊道上粘铝，因此，所有辊道均设计为锥形辊道，这样可通过减小辊道与铝板的接触面积来达到减小粘铝的目的。同时子啊工作辊前后配有刷辊装置，可实现在线清理工作辊表面的粘铝。
（4）过载保护：在轧制中出现卡铝等现象，会使轧制力瞬间增大，为了保护设备不受损坏，轧机配有过载保护措施，通过轧制力检测系统控制液压压上转增股hi进行快速打开辊缝。
为了更好的做到这一点，将轧机的工作辊材质初步设计为60铬钼，并且在轧辊的两端采用四列双柱轴承以承受径向载荷，以及在辊子换辊侧用两只推力球轴承以承受左、右轴向载荷。
另外，轧机上配置的每片机架都选用45#铸钢制作而成，这样就能具备足够的强度和刚度。经过一系列的加工之后，轧机机架用4组螺栓紧固，并用圆柱销定位，确保机架整体刚性和精度稳定。
还需关注到的是轧机的支承辊材质，以9铬2钼为主，在此基础上采用双列圆柱滚子轴承辅以四点接触球轴承承受轴向分力。为了防止轧机机架窗口内表面磨损，在其上镶有衬板，保证轴承座与机架窗口间配合间隙。
有了如此合理且完善的材质选用和结构设计，轧机的运行效果必然会更加稳定，更重要的是在此基础上，轧机的生产效率也能有明显的提高，对降低轧机成本起到了重要的作用。
相比一些传统的工业设备来说，轧机还能表现出成型速度快、产值高的优点，且不损害涂层，能够做成多种多样的截面形式来满足不同的要求。轧机有冷轧和热轧两种方式，以冷轧来说它可以使钢材发生很大的塑性变形，从而提高了钢材的屈服点。
轧机既可以单独使用，也可以作为生产线的一部分，当轧机贯穿于生产线中的时候，辊道就成了完成出产机械化的重要设备，尤其在型、棒材的出产机组中，辊道是整条轧机生产中常见的设备，因为每个区段都有辊道。
既然辊道是轧钢生产线上数量多的设备，那么它的故障率也是很高的，由于轧机出产的接连性，轧机生产线上任何一个辊道不转的话就会造成出产断续。因此必须定期对辊道进行检查，及时排除其故障。