1、杂质
表面有可见异色的颗粒，如异物、脏污、油印等。 产生原因：胶料不洁，模具脏，与异物相结触或产品不适当的放置。
2、闷气
产品呈线状凹陷。 产生原因：排气次数不够或模具设计不良，无法排除胶料中的气体。
3、缺胶
产品形状不完整，胶料未完全充满型腔。 产生原因：称胶不够、胶料放偏、压力不足、胶料流动性能差。
4、气泡
泡状突起小孔。 产生原因：排气次数不够或硫化参数设置不当，模温过高。
5、裂口
产品表面有裂开的痕迹。产生原因：模温过高、脱模剂喷洒过多、脱模方式不当、模具设计不合理、受外力损伤。
6、粘模
产品表面不光滑平整，有拉毛现象。 产生原因：模具温度过高，脱落后未及时清理型腔。
首先是准备原料。生胶是基本的，其次是用来改善产品某些性能(如耐酸碱、绝缘性、耐燃性)的辅助材料，后是用来限制产品变型的纤维和金属材料，虽然材料就几种，但每种原料用量多少却是十分讲究的，这也是考验工人经验水准的关键所在。
第二步是塑炼。因为生胶是有弹性的，不利于加工呢，而塑炼就是将生胶变得有可塑性的过程，
第三步是混炼。功能作用方面：除了化工制品之外，硅油常用作润滑油、防震油、绝缘油、消泡剂、脱模剂、擦光剂和真空扩散泵油等。我们经常听到产品要有耐化学性、耐油性、耐燃性、绝缘性等，这些性能就是在这一步中通过加入辅助材料来获得的(如阻燃剂、抗静电剂、填充剂等)，具体方法就是将塑炼后的生胶与配合剂混在一起，放入炼胶机中搅拌，让配合剂与生胶充分均匀地混在一起，混炼是生产过程中的重要的一道工序，如果塑炼后的生胶与配合剂混合不均，后就会影响到产品的性能。
随着硅橡胶在部分非轮胎的细分领域取代其它胶种，其消费量必将成倍增长，市场空间会进一步打开。进年来硅胶制品的生产呈现出快速发展态势，其应用领域也在不断拓展，美洲、欧洲、亚洲等部分地区是主要的技术研发和市场所在地，产能集中，特点明显。对此，业内人士也认同以上观点。据预计，到2015年，硅橡胶将占国内橡胶消费总量的10%～15%，即硅橡胶消费量有望达到100万～150万吨，而到2020年，硅橡胶占橡胶消费总量的比例有望达到20%～33%，即硅橡胶消费量有望达到300万～500万吨。
换而言之，硅橡胶产业的发展潜力和远期发展都非常诱人，其高速发展也必将对上下游产业产生极为深远的影响。事实上，硅橡胶产业的上下游产业联动效应已开始逐步显现。有指出，硅橡胶产业发展的大亮点是可以大幅提高橡胶的国内自给率。
一、硅胶制品的颜色：外观产品颜色要求很高的产品，在备料时色膏的调配就非常重要，如果色膏的调配比例调错了，就会造成硅胶制品做出来的颜色与客户要求的色版有差异，达不到客户要求。
二、硅胶制品的硬度：虽然我们通常的硅胶杂件都是采用50度左右，硬度方面好像没有什么过严的要求，但在做硅胶按键时硬度的高低就会直接影响到硅胶按键成型荷重，影响到硅胶制品的手感，因此硅胶产品的硬度一定要根据硅胶产品的实际情况来决定。
三、硅胶原料的裁切重量，裁切重量不标准或者不均匀的硅胶制品原料会影响到产品的尺寸，影响硅胶制品成型后的外观和质量！
四、硅胶制品原料的裁剪尺寸，如果原料的尺寸裁切不规范，则很容易造成硅胶制品的荷重不稳定，同时也导致硅胶制品缺料或尺寸不稳定。