压缩空气一经产生，需要经过储气罐和管路输送到使用场合，而在输送过程中，管路常常存在问题，这些问题增大了能源消耗，造成了无谓的浪费。通过管路和末梢用气环节优化的节能手段，能够实现压缩机系统的大幅节能。
在应用现场中，常常发生的问题是储气罐容量不足，由于容量较小，储能作用较差，气压波动大，造成压缩机反复加载和卸载，形成大量的能源浪费。通过增大储气罐，单次卸载时间超过一定时长，那么压缩机的卸载功耗会下降，形成节能效果。
直角弯头
管路驳接处的直角弯头对能效具有很大的破坏作用，其原因：
1、直角弯头形成气体冲击，局部压力增大，造成压缩机持续运行于高气压状态，且容易卸载。
2、直角弯头造成流动阻力加大，形成附加的做功点。
对于压缩机输出口的直角弯头，严重时可空耗0.5bar的压力，如现场采用6.5bar压力系统，则直角弯头的能量损失占到了7%以上，其危害程度可见一斑。对管路驳接点进行合理优化，能够显著降低能源损耗，该部分损耗几乎消除。
空压机管路走向不良
压缩空气从统一的储气罐送出之后，经过各条管路向用气环节输送，高效的输送形式有单点菊花链状、多点环状。但是一般的用户现场因为一次性投.资的节省等原因，空气管路的走向往往不合理，造成压力损失过大，导致必须供应更高的气体压力。例如，一般气动现场末端气压只要大于4.5bar就可以稳定工作，但是由于管路走向不佳，导致压缩机必须供应6.5bar压力，如果进行管路走向优化，只需要供应5.8bar压力即可，节能率可以达到10%左右。
末梢储能不足
在一条生产线中，有不同类型的用气环节，例如：
1、持续用气环节，例如气动马达等，要求压力持续可靠；
2、小规模脉冲式用气环节，例如气动螺丝刀、气动活塞等，要求压力持续可靠；
3、大规模脉冲式用气环节，例如气除灰、喷吹设备等，要求储能量大；
4、敞口用气环节，例如玻璃冷却、吹扫环节等，要求流量大，对压力无明确要求。
由于上述各种用气环节常常共存于同一段管道上，脉冲用气设备需要瞬时较大的气体供应，它们势必拉低管路气压，导致持续用气环节得不到充足的气压，这就要求供气端供应更大的气压，从而导致压缩机能耗大幅度增大。
可通过气压、气流侦测，在准确位置部署储气罐，增大局部储能量，改善局部气压，使得整体供气压力下降，实现了较好的节能效果。
采取分压供气
在部分领域，厂内压缩空气的供应需求分为几种。例如，仪表供气末端需要4.5bar压力，要求压缩机供应6bar压力，而吹扫和冷却用气只需要流量，对于压力只要高于2bar就会很好，那么，如果全厂统一供应6bar压力，就会导致大量的浪费。只有通过工程师进场检测，合理设计分压供气回路，可实现大幅度节能。
气体部件更换和漏点侦测压缩机系统是一个持续运行的整体，各个气体部件和接头在长期运行过程中，都可能出现性能下降、漏气等不良现象，对企业的各个用气点进行检测，找到其中效率较低的环节，并进行更换，实现较大程度的节能。
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